Guide — Comment bien choisir sa sonde d’humidité pour granulats ?

1. Où mesurer ? au-dessus d’une trémie, sur goulotte, sur bande, sous la sortie du malaxeur (pour contrôle), etc.
2. Quels matériaux ? granulats fins, gros, mélange, granulats abrasifs, environnement poussiéreux.
3. Quel niveau de précision visé ? (Et quelle tolérance de process)
4. Quel rythme de production ? mesure instantanée/continue vs mesure décalée
5. Quel modèle de maintenance interne ? équipe maintenance disponible, accès, arrêts acceptables
6. Quelle intégration d’automatisme ? PC, automate, SCADA, centrale, type de sorties

Les sondes avec contact sont souvent associées :

• Une usure mécanique liée au frottement des granulats,
• Un encrassement plus élevé avec des contrôles réguliers,
• Une maintenance plus fréquente (nettoyage, recalibrage, pièces à remplacer),
• Une calibration manuelle, avec des essais, et une fréquence hebdomadaire.

Ce type de sonde peut rester pertinente dans certains contextes si le coût de départ doit être bas. Mais en réalité, la grille de décision doit intégrer le coût opérationnel (arrêts, pièces, dérives) sur le long terme. La décision dépend du fait que le ROI à long terme atteigne ou non vos objectifs.

La sonde POLARMOIST™ est une mesure infrarouge réalisant 2 à 3 mesures par seconde sans contact. C’est un capteur optique sans contact destiné à mesurer la teneur en humidité des granulats dans l’industrie du béton.

La sonde sans contact a l’avantage :

• Absence d’usure mécanique puisqu’elle n’a aucun contact avec les matériaux,
• Une maintenance préventive annuelle est seulement recommandée et une calibration nettement moins fréquente contrairement aux sondes à contact classique.

Le POLARMOIST™ possède une précision ±0,3 % avec un échantillon homogène et une résolution évaluée à 0,01 %.

Tandis que les sondes à contact ont une précision de ±0,5 à 1,5 % selon l’installation, avec une résolution souvent > 0,1 %.

La dérive en production est une question essentielle pour une équipe dédiée à la qualité : une mesure plus stable diminue les corrections manuelles et réduit les variations de gâchées.

Le POLARMOIST™ constitue une solution idéale pour les situations auxquelles différents matériaux coexistent au sein d’un même process en raison de sa technologie infrarouge : « sans contact ». Du côté de la sonde avec contact, elle manifeste certaines limites.

Temps de réponse : mesure en continu vs mesure décalée

La mesure du POLARMOIST™ est instantanée et en continu.
Contrairement aux sondes classiques avec contact, des décalages sont potentiellement présents lors des mesures.

Plus le fonctionnement de la centrale s’effectue de manière régulière, plus la mesure continue revêt une importance cruciale pour l’automatisation.

Distance et contraintes d’installation

Le POLARMOIST™ peut mesurer à une distance de 0,6 à 1,6 m.
Les sondes à contact requièrent un contact permanent avec le matériau, ce qui renforce les contraintes mécaniques et d’implantation.

Plage et zone de mesure exploitables dans le cycle

Le réglage de la plage de mesure sur l’automate du POLARMOIST™ se réalise au moment du démarrage et à la fin du dosage, avec la possibilité de tenir compte de l’humidité sur une portion du dosage. Une prise en compte peut se faire à partir de 5 % jusqu’à 80 % du dosage.

Contrairement aux sondes à contact, peu de possibilités de modification de la zone de mesure sont envisageables.

Encrassement, poussières, abrasivité

Le POLARMOIST™ a l’avantage d’un faible encrassement grâce à la protection des lentilles due à une faible émission d’air pendant le dosage. Les données de mesure obtenues restent très fiables même en cas d’environnement pollué ou abrasif.

Maintenance et calibration : fréquence, compétences, arrêts

La maintenance du POLARMOIST™ est compétitive. En effet, la vérification est conseillée 1 fois/an, la calibration est simple grâce à l’interface du logiciel et la fréquence de calibration se réalise 1 fois par an.

À l’inverse, les sondes à contact nécessitent une maintenance régulière en fonction des conditions de travail et une calibration quotidienne ou hebdomadaire est fortement recommandée.

Pour la maintenance, le critère structurant devient souvent le coût d’arrêt : la meilleure sonde reste celle qui évite les interruptions non planifiées.

Données, connectique, intégration automatisme

Le POLARMOIST™ possède la connectivité RJ45 Ethernet pour le logiciel et une sortie analogique 4–20 mA ; des alternatives (0–20 mA, 0–10 V, 2–10 V) existent aussi.

La compatibilité directe avec PC, automate, SCADA, centrale à béton est possible, ce qui rend l’adaptabilité à l’automatisation et à la gestion centralisée plus facile.

En définitive, le coût global prime sur le coût de l’achat de la sonde et la tranquillité d’esprit sur la durée de vie de la sonde.

• Un coût sur le long terme faible côté POLARMOIST™, attribué à l’absence de maintenance, plus de perte de temps et de mobilisation de l’opérateur pour le calibrage et à la régularité des gâchées (réduction des non-conformités),
• Un coût sur le long terme élevé côté sondes à contact, lié aux remplacements de pièces en contact et au risque d’erreurs de gâchées quand la calibration se dégrade.

Le POLARMOIST™ a l’avantage que la mesure soit rapide et sans interruption pour une productivité accrue, tandis que la mesure est plus lente et la maintenance peut réduire la productivité du côté des sondes à contact classiques.

Une méthode de décision qui pourrait vous être utile, consiste à chiffrer :

• Heures d’arrêt planifiées/non planifiées,
• Coût des pièces d’usure,
• Temps de calibration,
• Coût des rebuts/non-conformités, puis à comparer sur 12 à 36 mois.

Les qualités du POLARMOIST™ sont :

• Technologie : LED / infrarouge, capteur optique sans contact,
• Alimentation : 24 V,
• Plage : 0 à 16 % (granulats fins et gros),
• Distance : 0,6 à 1,6 m,
• Précision/résolution : 0,3 % et 0,01 %,
• Sorties : RJ45 Ethernet + 4–20 mA (et alternatives),
• Options mentionnées : capteur de température, commutateur Ethernet, service d’étalonnage.

Les avantages à considérer : 2 à 3 mesures par seconde et une calibration annuelle.

Une validation terrain peut s’organiser autour de 3 tests simples :

1. Test de stabilité (répétabilité) sur un même matériau,
2. Test de sensibilité aux poussières (conditions réelles),

Test d’intégration (automate/SCADA & cohérence des signaux).

Mesure

• Technologie : contact / infrarouge sans contact
• Précision et résolution attendues (avec conditions d’échantillonnage)
• Temps de réponse : continu / non continu

Installation

• Distance de mesure disponible
• Positionnement possible (trémie, goulotte, bande, sortie malaxeur)
• Résistance à l’abrasion et aux poussières

Maintenance

• Nettoyage : fréquence et accessibilité
• Calibration : méthode et fréquence

Automatisme et données

• Sorties (4–20 mA, Ethernet RJ45, etc.)
• Compatibilité PC/automate/SCADA/centrale

Économie

• Pièces d’usure (présence/absence)
• Temps d’arrêt associé (maintenance/calibration)
• Impact sur les non-conformités et la régularité des gâchées